本报讯 　300元成本，换来码头三台装船机上钢丝绳保养“机器换人”，实现安全高效润滑。日前，宁波舟山港鼠浪湖矿石中转码头的一线斗装班班组借助3D打印技术，成功研制钢丝绳润滑机器人，彻底取代了吊笼人工刷油的旧模式。

这项“微创新”不仅根除了高空作业风险，更进一步提升了保养效率。“以前我们都是人工保养，一台装船机要花费两天时间，现在这个新设备一天就能保养一台。”斗装班副班长朱鲁洁告诉记者，截至目前，该装置已完成码头3台装船机俯仰钢丝绳固定端的保养作业，正式从试验阶段转入常态化生产应用。

朱鲁洁介绍，装船机俯仰钢丝绳前臂架固定端由于结构限制，钢丝绳无法收入卷筒内部，常规的卷筒刷油方式根本无法施行。过去很长一段时间，维保人员只能借助吊车将吊笼升至高空，手持毛刷人工涂油。这种作业方式不仅刷油厚薄不均、油脂损耗量大，而且每次保养耗时费力，更让人揪心的是高空悬吊作业存在明显的坠落风险，安全管控压力一直居高不下。

面对这一“老大难”，班组也曾尝试购买成品专用润滑设备。“但外购机型体型笨重，现场安放和作业仍然离不开吊车配合，而且设备故障频发，润滑效果远未达到预期，高昂的采购费用反倒增加了生产成本。”朱鲁洁说，几次折腾下来，班组成员意识到，与其依赖现成设备，不如立足自身经验另寻出路。

在朱鲁洁的带领下，班组成员们对照钢丝绳实际外径和前臂架安装空间反复测绘，多次调整零部件尺寸，优化内部注油通道和夹持结构，借助成熟的3D打印技术，经过多轮试样打印、现场装机试用和细节改良，最终成功制造出这款环抱式卡扣结构的小型润滑机器人。

整套装置成本极低，单机不到300元，体积小巧，单人即可完成拆装固定。记者看到，这款3D打印机器人可直接卡装在钢丝绳外壁，依靠自身的导向结构沿绳体自主行进，内置储油腔匀速导出润滑脂，实现钢丝绳全周面均匀注油，油脂精准渗入绳股缝隙。

投用后，固定端润滑作业彻底摆脱了吊车和高空吊笼的依赖，从源头上消除了高空刷油的安全隐患，同时作业工时大幅压缩，钢丝绳因润滑不到位而产生的锈蚀明显减少，吊车台班费、人工成本和油脂耗材开销均得到有效节约。

朱鲁洁表示，下一步，班组成员将继续完善机器人的续航和适应性，让这项小巧思发挥更大作用。