人人勇挑担　全员拼实绩

聚力打好七大攻坚战

本报讯 走进中海石油舟山石化有限公司生产装置中控室，巨大的屏幕上数据实时跳动，各生产工序的工艺曲线平稳运行。操作员轻点鼠标，即可精准掌控整套主装置的每一个生产环节。

如今，这套稳稳掌控企业生产运行的核心“大脑”，已全面换上“国产芯”。历时近两个月，中海油舟山石化公司日前圆满完成老旧进口横河工控系统国产化改造项目，全新国产集散控制系统（DCS）、安全仪表系统（SIS）正式平稳投运，标志着企业彻底告别依赖进口工控设备的历史，实现核心生产控制系统自主可控。

“这套进口系统超期服役多年，很多原厂备件早已停产或限价限售，一旦核心部件故障，不仅维修成本高昂，还可能影响装置稳定运行，是我们多年来的一块心病。”公司机械动力部电仪工程师郑舟坦言。

为彻底根除安全隐患、掌握核心生产主动权，企业借助2026年装置停工大修的窗口期，启动工控系统全面国产化升级改造工程。项目全面替换全厂1.39万余个核心信号点位，彻底拆除老旧进口横河设备，全线换装中控技术自主研发的系统。该项目总投资925万元，其中设备投资516万元，顺利实现工控硬件、操作软件、控制逻辑100%国产化。

“上万个信号点位、错综复杂的控制逻辑，牵一发而动全身，系统切换绝对不能出半点差错。”郑舟表示。为保障新旧系统无缝衔接，项目团队提前数月谋划筹备，搭建专属仿真实验平台，对I/O卡件、安全栅、端子板的信号传输开展多轮次兼容性测试，逐一排查整改隐患，确保每一组数据、每一条控制逻辑精准适配。

“新系统核心备件价格只有进口产品的一半左右，保守估算，光系统维护每年就能节省近30万元费用。”郑舟介绍说，此外，全新系统还搭建了一体化智能应用中心，配套高级报警管理、智能设备管理两大核心功能，彻底改变以往人工巡检、被动处置的运维模式。

换上“中国脑”的同时，中海油舟山石化公司在绿色转型的路上同样步履不停。厂区内，全新投用的“95+”高效超净工业炉余热回收系统正平稳运行。今年，企业投入2200万元实施技改，热效率稳定提升至95%以上，每年可实现二氧化碳减排近5000吨，创造经济效益220余万元。

凭借在能效管理与经济效益之间的双提升，中海油舟山石化公司入选2025年浙江省“亩均效益领跑者”名单，正朝着“能效领跑者”的目标稳步迈进。