本报讯 走进中海石油舟山石化有限公司生产装置中控室，屏幕上数据实时跳动、工艺曲线平稳运行，各生产工序精准可控。如今，这套稳稳掌控整套主装置生产运行的核心“大脑”，已全面换上“国产芯”。

历时近两个月，“舟山石化”日前圆满完成老旧进口横河工控系统国产化改造项目，全新国产集散控制系统（DCS）、安全仪表系统（SIS）正式平稳投运，标志着企业彻底告别依赖进口工控设备的历史，实现核心生产控制系统自主可控。

据了解，“舟山石化”原有工控系统为2008年投用的进口横河DCS及ESD系统，至今已服役十余年。随着设备逐年老化，备件稀缺、采购周期长、后台软件权限受限等问题接踵而至，日常运维压力与日俱增。更关键的是，长期依赖进口工控设备，让装置生产始终面临备件断供、技术受控的潜在“卡脖子”风险。

为彻底根除安全隐患、掌握核心生产主动权，企业借助2026年装置停工大修的窗口期，果断启动工控系统全面国产化升级改造工程。

本次改造工程量大、覆盖范围广、技术标准高，堪称一次全方位的工控系统“换芯升级”。该项目总投资925万元，其中设备投资516万元，顺利实现工控硬件、操作软件、控制逻辑100%国产化。

“新系统核心备件价格只有进口产品的一半左右，耗材、配件采购成本大幅下降，保守估算，光系统每年就能节省近三十万元维护费用，长期运维成本降幅十分可观。”中海石油舟山石化有限公司机械动力部电仪工程师郑舟算了一笔效益账。

据郑舟介绍，全新系统搭建一体化智能应用中心，配套高级报警管理（AAS）、智能设备管理（IDM）两大核心功能，能够实时监测设备运行状态、精准预判设备故障、智能管控生产全流程，彻底改变以往人工巡检、被动处置的运维模式。