本报讯 四合一炉热效率稳定提升至95%以上，烟气每小时排放量从113吨下降至109吨；装置每小时可节约燃料约239千克，一年可减少液化气消耗2000余吨……近日，位于定海区马岙街道的中海石油舟山石化有限公司传来捷报，该公司依托全新投用的“95+”高效超净工业炉余热回收系统破解节能与防腐两难矛盾，低碳环保高效的全新工况为企业高质量发展筑牢绿色根基。

据了解，此前舟山石化连续重整装置的四合一炉为原始自然通风设计，排烟温度长期徘徊在150℃至160℃区间，热效率在92%以下，大量热量随烟气损耗。“假如降低排烟温度，虽然会提升热效率，但烟气冷却凝结形成的酸性冷凝液，又会对烟道、换热设备带来严重腐蚀风险。这是行业内的一道技术难题。”舟山石化生产运行三部经理杨涛介绍。

今年，舟山石化投入2200万元实施技改项目，摒弃传统改造的单一思路，从源头化解设备腐蚀风险，实施“精脱硫+深换热”的改造新方案。技术团队先对燃料气开展深度脱硫处理，将硫含量降到5ppm以下，从根源剥离烟气腐蚀因子，再依托升级后的防腐烟道与多级余热回收设备，消除酸液腐蚀设备的隐患，将排烟温度降至85℃，实现废弃余热的深度回收、循环利用。

“设备改造主要分风烟道换热、燃料气精制两大板块，核心就是革新余热回收模式，把过去直接排放的热量充分利用起来。”杨涛表示，改造后，加热炉燃烧产生的烟气经过多级换热装置完成热量置换，回收的余热反哺生产工序，大幅减少加热炉自身燃料消耗。

在企业生产现场，全新配套的燃料气精脱硫系统、不锈钢防腐烟道、多级余热回收装置有序布设。依托燃料深度脱硫工艺升级，装置二氧化硫排放浓度降至5毫克/标准立方米以下，远优于地方50毫克/标准立方米的排放限值，氮氧化物排放浓度持续保持超低浓度水平。

据介绍，新系统装置投用后，每年可实现二氧化碳减排近5000吨。根据测算，该技改项目每年可为企业创造经济效益220余万元。