本报讯 近日，在舟山市慧达水产制品有限公司（以下简称“慧达水产”）的车间里，一条新建的生产示范线正平稳运转。伴随着低沉的机器嗡鸣，浑浊的鱼糜漂洗水被源源不断泵入系统，经过一系列精准工艺，逐渐分离出淡黄色的油脂和乳白色的蛋白粉末。这套看似寻常的设备，解决的却是困扰水产加工行业数十年的环保难题。

近日，随着考核验收通过，该公司戴志远专家工作站“鱼糜加工漂洗水有机物高效利用”技术正式从实验室走向产业化，为行业绿色转型提供可复制可推广的“舟山方案”。

“我们测算过，每生产1吨鱼糜，约产生15至20吨漂洗水。”“慧达水产”项目负责人李柯熠指着车间外的排水管道说，“这些水中化学需氧量（COD）极高，富含水溶性蛋白和油脂。以舟山年产10万吨鱼糜计算，每年流失的蛋白约3万吨，同时产生了150万吨至200万吨高浓度有机废水。”

这笔“环境账”曾是压在企业心头的一块巨石。直接排放，不仅面临高昂的污水处理成本，更可能引发周边海域富营养化。而漂洗水中的蛋白质，本是一种优质的饲料或食品蛋白源。如何将环境“负担”转化为“真金白银”？

2023年，在普陀经开区的支持下，“慧达水产”联合浙江工商大学海洋食品研究院院长、研究员戴志远及其团队，组建了专家工作站，承担起舟山市科技合作领域产业重大科技攻关项目。

破解难题，关键在于找到一条高效且成本可控的路径。“漂洗水成分复杂，油脂和蛋白质相互交融，分离是首要问题。而回收蛋白质过程中的脱水环节，能耗极高，是制约产业化成本的关键。”戴志远解释道。为此，团队寻求更绿色、更直接的物理分离法。他们发现，通过精准调控温度与流速这一对“关键变量”，能为油脂上浮和蛋白质凝聚创造最理想的条件，实现高效分离。

这一过程，对温度的精细把握提出了严格要求。通过大量实验，团队为不同工况找到了一个“黄金温度区间”，在效率与效益之间找到了最佳平衡点。

分离出的蛋白水，则通过“余热循环利用技术”进行后续处理。戴志远说：“我们将生产系统中原本散失的废热收集起来，用于蛋白水的热变性工艺，形成了一个‘能量闭环’。”这一创新，直击了蛋白回收过程中能耗高的行业痛点，使得整套工艺的运行成本显著降低。

历经2年深耕，专家工作站交出了一份亮眼“成绩单”：鱼糜漂洗水蛋白回收率提升至71.95%，远超50%的预期目标；回收蛋白粉的干基蛋白质含量达75.97%，为其后续作为饲料或食品配料的高值化应用铺平了道路。同时，排放水COD削减率达74.16%，在“捞回蛋白”的同时实现了“达标排放”。

“这条示范线在项目实施期间，已为我们直接新增产值近2000万元。”企业负责人给记者算了一笔实实在在的效益账，“项目实施后，我们预计每年可减少污水处理费100多万元。”经初步测算，这项技术每年可为公司节约生产成本超过400万元。