□记者 刘凯 通讯员 王明珉

　　本报讯  近日，记者走进中海油舟山石化基地，只见液化石油气脱硫醇装置旁，有一台立式铝制罐。这是配备闪蒸功能的碱液缓冲罐。与旁边2个8米高的碱液罐相比，这个4米多高的罐小了很多，却解决了企业在石油炼制过程中含硫液化石油气的脱硫难题。

　　“以前我们处理液化石油气含有的大量硫化物，主要是通过碱液罐水洗。虽然排放达标，但还是能闻到异味。”这套装置的制作者之一、中海油炼化有限公司技能专家黄光辉告诉记者，碱液储罐是常压罐，气体经过碱罐水洗通过呼吸阀后向大气排放，而含硫物的味道闻起来像臭鸡蛋，令人不适。“现在我们加了一个闪蒸装置，在密闭空间中，利用小流量氢氧化钠溶液与液化石油气中的硫醇发生反应。”黄光辉说。

　　该公司利用陈进旺劳模工作室和黄光辉技能创新工作室的创新能力，让技改人员对原工艺流程进行改造，基本消除了异味。而且这种“大锅菜换小灶”的处理方法，也能有效地减少企业碱液的用量。目前，该装置已稳定运行超6个月，新技术每年可节约碱液超50%，节约电耗3780千瓦。脱硫后的碱渣如何处理？技改人员也想到了一个好办法——与酸性水汽提塔的酸性水中和。

　　“处理酸性水和碱渣都需要额外的成本和工序，因为原来碱液罐里的碱液反应不完全，产生的碱渣pH值不稳定，所以不能用于处理酸性水。”中海油舟山石化有限公司运行二部副经理陈进旺表示，经过闪蒸罐后的碱渣反应比较充分，可以被加注到酸性水汽提塔中，实现碱渣与酸性水协同处理，减少单独处理的成本，整套装置每年可以为企业节约成本约76.13万元。

　　“我们现在已经申请了实用专利，目前处于公示阶段。”陈进旺告诉记者，下一步还将继续优化处理工艺，等技术成熟后向行业推广，“这个处理环节业内比较关注，符合炼油企业改造少、效果好、成本低等要求。希望我们的创新思路能给石化行业同类的液化气脱硫醇废气治理作参考。”